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华尔云刮板输送机在封闭的机壳内借运动着的链条刮板与煤的摩擦将煤连续输出链条刮板在运行时埋于被输送的煤中固接在牵引链上的刮板在封闭的料槽中输送散状物料的输送机。这种输送机的牵引链和刮板都埋入物料中，刮板只占料槽的一部分断面，物料占料槽的大部分断面。刮板输送机在封闭的机壳内借运动着的链条刮板与煤的摩擦将煤连续输出链条刮板在运行时埋于被输送的煤中固接在牵引链上的刮板在封闭的料槽中输送散状物料的输送机。这种输送机的牵引链和刮板都埋入物料中，刮板只占料槽的一部分断面，物料占料槽的大部分断面。一、型号通用编制规则：4 大核心构成要素刮板输送机型号通常由 “专业代号 ＋ 品种 / 类型代号 ＋ 结构 / 型式代号 ＋ 规格参数 ＋ 改进代号” 组成，各要素通过字母或数字直观传递设备特性，不同标准略有差异但逻辑一致：构成要素含义说明表示方式（示例）标准依据专业代号设备所属行业 / 类别通用设备用 “TG”，矿用设备省略（直接以结构代号开头）SB/T 10257-95（粮油）、MT/T 105-2006（矿山）品种 / 类型代号设备基础类型（刮板输送机核心标识）“S” 表示刮板输送机，“MS” 表示埋刮板输送机全行业通用结构 / 型式代号结构特征（布置形式、链条类型等）水平型用 “s”，中双链用 “Z”，垂直型用 “L”SB/T 10257-95（型式代号）、MT/T 105-2006（链条类型）规格参数核心性能指标（优先体现机槽宽度 / 功率）机槽宽度以厘米（粮油）或毫米（矿山）表示，功率以 kW 表示粮油：宽度 20cm 标 “20”；矿山：宽度 630mm 标 “630”改进代号产品迭代版本用大写字母 “A/B/C” 表示，无代号为基础型厂家自定义，符合标准框架通用标记示例：TGSs20（粮油行业）→ T（通用设备）＋ G（输送设备）＋ S（刮板机）＋ s（水平型）＋ 20（机槽宽度 20cm）二、分行业 / 类型型号体系详解（含核心参数对应）1. 粮油饲料行业（执行 SB/T 10257-95 标准）聚焦轻载、密闭 / 敞开输送需求，型号侧重 “布置形式 ＋ 机槽尺寸”，常见结构型式与代号对应：型式代号结构类型适用场景典型型号及参数s水平型0°~25° 倾斜输送谷物、饲料TGSs50：机槽宽度 50cm，输送量 115~230m3/hL垂直型30°~90° 垂直提升物料（如面粉）TGS L32：机槽宽度 32cm，提升高度≤30mZZ 型（水平 ＋ 垂直）车间拐角输送，倾角≤90°TGS Z40：机槽宽度 40cm，链速 0.4~0.8m/sK扣环型0°~90° 灵活布置，适配多卸料点TGS K63：机槽宽度 63cm，平面度公差≤2mm核心参数对应：机槽宽度直接决定输送量，如 MS25 型埋刮板输送机（机槽 25cm）输送量 36~72m3/h，MS50 型（50cm）可达 115~230m3/h。2. 矿山行业（执行 MT/T 105-2006 标准）侧重重载、防爆需求，型号突出 “链条类型 ＋ 机槽宽度 ＋ 装机功率”，按链型和功率分 4 大类：链条类型结构代号功率分级典型型号及参数应用场景边双链SGB轻型（P400kW）SGE1000/1050：槽宽 1000mm，功率 1050kW，输送量 1500t/h大型露天矿，硬岩输送关键补充：型号后缀字母代表改进型（如 “C” 为第三代），铸造槽帮与轧制槽帮通过内部代号区分，均需符合 MA 防爆认证要求。3. 埋刮板输送机（跨行业通用，侧重密闭输送）因结构封闭、适配多物料，形成独立型号体系，核心区分 “输送角度 ＋ 机槽尺寸”，常见类型：型号前缀结构特征角度范围典型参数（以 MS 系列为例）适配物料MS水平 / 倾斜型0°~25°MS32：槽宽 320mm，输送量 59~118m3/h，长度≤80m面粉、煤粉（粉状 / 小颗粒）MC大倾角型≤75°MC40：槽宽 400mm，输送量 55~110m3/h，高度≤40m化肥、塑料颗粒（中等粘性）MZ垂直提升型90°MZ50：槽宽 500mm，提升高度≤30m，链速 0.32m/s谷物、矿石粉（无粘性块状）FU通用埋刮板0°~30°FU270：槽宽 270mm，输送量 80~160m3/h，密度≤1.8t/m3化工原料、食品添加剂三、型号与工况的选型对应逻辑（3 步精准匹配）1. 按物料特性选 “类型代号”粉状 / 小颗粒（需密闭）→ 选 MS/MC/MZ/FU 型（埋刮板）；大块物料（如矿石、煤炭）→ 选 SGZ/SGB 型（矿用敞开式）；粘性物料（如酒糟、污泥）→ 选 K 型（扣环型，易清理）。2. 按输送需求算 “规格参数”输送量→ 对应机槽宽度：如需求 100t/h（煤炭密度 1.3t/m3），选槽宽 500mm 以上型号（如 SGZ500/110）；输送距离→ 匹配功率：≤50m 选轻型（P＜75kW），＞100m 选重型（P≥200kW）；安装空间→ 定结构型式：车间拐角用 Z 型，井下顺槽用水平 s 型。3. 按行业标准定 “合规型号”煤矿井下→ 必须选 SGZ/SGB/SGD 系列（符合 MT/T 105-2006，带 MA 认证）；粮油加工→ 优先 TGSs/TGS L 系列（符合 SB/T 10257-95，卫生级材质）；化工腐蚀→ 选 316L 材质的 MS/FU 系列（需额外标注防腐等级，如 MS50-F）。四、型号解读常见误区与注意事项参数单位差异：粮油行业机槽宽度以 “厘米” 计（如 20 代表 20cm），矿山行业以 “毫米” 计（如 630 代表 630mm），需注意单位换算；厂家自定义规则：部分厂家会增加特色代号（如 “-B” 表示防爆型），需结合技术文件确认，但核心参数（宽度、功率）始终一致；新旧标准衔接：2006 版 MT/T 105 替代旧版后，矿用型号取消了 “刮板链节距” 参数，统一以 “功率” 为核心指标，选型时需注意版本差异。
华尔云在封闭的机壳内借运动着的链条刮板与煤的摩擦将煤连续输出链条刮板在运行时埋于被输送的煤中固接在牵引链上的刮板在封闭的料槽中输送散状物料的输送机。这种输送机的牵引链和刮板都埋入物料中，刮板只占料槽的一部分断面，物料占料槽的大部分断面。它能水平、倾斜或垂直输送物料。水平输送时，所用刮板为平条形，利用埋入散料的链条和刮板对散料层的切割力大于槽壁对散料阻力的原理，使散料随刮板一起向前移动，此时移动的料层高度与槽宽之比在一定的比值范围之内，物料流是稳定的。需要进行垂直输送的埋刮板输送机刮板输送机制造需围绕“＊＊材质适配、工艺精准、质量可控、场景定制＊＊”四大核心，覆盖从原材料预处理到整机出厂的全流程，每个环节需严格遵循行业标准（如GB/T 10596、MT/T 105），并针对矿山、食品、化工等不同场景做专项工艺优化。以下是制造全流程的关键要点拆解：＃＃＃ 一、制造前准备：设计输入与材料选型＃＃＃＃ 1. 设计输入确认（匹配工况需求）制造前需明确3类核心参数，避免后期适配性问题：- ＊＊工况参数＊＊：输送物料（粒度≤300mm/粉状/粘性）、输送量（50~2000t/h）、输送距离（≤1000m）、环境条件（温度-30~500℃/腐蚀/防爆）；- ＊＊结构参数＊＊：链条类型（圆环链/模锻链/直板链）、机槽尺寸（宽400~1600mm×高200~800mm）、驱动功率（15~1000kW）；- ＊＊合规要求＊＊：矿山需MA认证、食品需GB 16754卫生标准、化工需GB 3836防爆标准。＃＃＃＃ 2. 核心材料选型（按部件功能匹配）不同部件因受力、磨损、环境暴露差异，需针对性选料，关键材料及标准如下：| 部件 | 常用材质 | 材质标准 | 核心性能要求 | 场景优化 ||------------|-------------------------|-----------------------------------|-----------------------------------|-----------------------------------|| 链条 | 20Mn2/25MnV（矿山）；316L（化工） | GB/T 12718-2021（矿用链） | 抗拉强度≥1080MPa，破断拉力≥520kN（Φ18×64） | 高温场景选310S耐热钢（耐800℃） || 机槽 | Q355B（普通）；NM400（耐磨）；304（食品） | GB/T 34146-2023（耐磨钢） | 耐磨钢硬度HB360-400，焊接接头抗拉≥345MPa | 腐蚀场景内壁涂PTFE涂层（耐酸碱） || 刮板 | Mn13（冲击）；Q345（轻载） | GB/T 24186-2022（耐磨钢板） | 冲击韧性≥20J/cm2，磨损量≤0.1mm/千小时 | 食品场景做镜面抛光（Ra≤0.4μm） || 链轮 | 40Cr（普通）；ZG30MnSi（重载） | GB/T 3077-2015（合金结构钢） | 齿面淬火HRC48-55，心部韧性HB220-250 | 粉尘场景齿面镀硬铬（增厚50μm） || 驱动部件 | 电机外壳HT200；减速器齿轮20CrMnTi | GB/T 9439-2010（灰铸铁） | 齿轮精度≥GB/T 10095.2 6级，电机绝缘≥F级 | 防爆场景电机隔爆面粗糙度Ra≤6.3μm |＃＃＃ 二、核心部件制造工艺（精度与强度控制）＃＃＃＃ 1. 链条制造（以矿用圆环链为例，GB/T 12718标准）- ＊＊流程1：线材预处理＊＊ 直径Φ18mm合金钢线材经冷拔（公差±0.1mm）→ 球化退火（温度720~760℃，保温4h），降低硬度便于成型；- ＊＊流程2：链环成型＊＊ 用数控圆环成型机弯制链环（半径公差±0.2mm），避免圆弧段褶皱（影响强度）；- ＊＊流程3：焊接与去应力＊＊ 采用闪光对焊（焊接电流800~1200A，顶锻压力15~20MPa）→ 焊后去应力退火（温度550~600℃，保温2h），消除焊接内应力；- ＊＊流程4：热处理强化＊＊ 整体调质（860℃淬火＋580℃回火）→ 焊接接头局部补淬，确保链环整体硬度HB240-280，避免局部脆化；- ＊＊流程5：检测＊＊ 逐节拉力试验（加载至破断拉力80％，无变形）→ 磁粉探伤（检测焊接裂纹，Ⅱ级合格）→ 尺寸抽检（节距误差≤0.5％）。＃＃＃＃ 2. 机槽制造（以耐磨型机槽为例）- ＊＊流程1：板材切割＊＊ 用数控等离子切割机切割NM400钢板（侧板/底板），尺寸精度±1mm，切口粗糙度Ra≤25μm；- ＊＊流程2：折弯成型＊＊ 侧板折弯成U型（角度90°±0.5°），折弯处做R5mm圆弧过渡（防应力集中），用压力机校平（平面度≤2mm/m）；- ＊＊流程3：焊接工艺＊＊ 采用机器人CO?气体保护焊（电流220~250A，电压25~28V），先焊内侧密封焊缝（避免漏料），再焊外侧加强焊缝（高度≥板厚）； 焊接前预热至120~150℃（防止NM400钢冷裂纹），焊后缓冷至室温；- ＊＊流程4：质量检测＊＊ 超声波探伤（焊缝内部缺陷，Ⅱ级合格）→ 水压试验（注水0.3MPa，30min无渗漏）→ 尺寸复核（对接错口≤3mm）。＃＃＃＃ 3. 链轮制造（以40Cr锻钢链轮为例）- ＊＊流程1：锻造成型＊＊ 40Cr钢坯经模锻（重载）/自由锻（轻载）→ 锻后正火（920℃保温1h，空冷），细化晶粒；- ＊＊流程2：粗加工＊＊ 数控车床车削外圆、内孔（内孔与轴配合精度H7），留0.5mm精加工余量；- ＊＊流程3：齿形加工＊＊ 数控滚齿机加工齿形（模数10，压力角20°），齿形精度±0.05mm，齿面粗糙度Ra≤6.3μm；- ＊＊流程4：热处理＊＊ 齿面高频淬火（感应加热温度900~950℃，保温6s）→ 低温回火（200℃保温2h），确保齿面HRC48-55，心部HRC25-30；- ＊＊流程5：精磨与检测＊＊ 磨齿机精磨齿面（Ra≤1.6μm）→ 齿距偏差检测（≤0.08mm）→ 动平衡试验（转速≥1500r/min，不平衡量≤10g·mm）。＃＃＃＃ 4. 驱动装置制造（减速器＋电机）- ＊＊减速器＊＊：20CrMnTi齿轮经渗碳淬火（渗碳层0.8~1.2mm，表面HRC58-62）→ 数控磨齿机精磨（精度6级）→ 箱体检漏（0.3MPa气压，30min无泄漏）；- ＊＊电机＊＊：定子绕组真空浸漆（绝缘等级F级）→ 转子动平衡试验→ 防爆电机隔爆面加工（间隙≤0.15mm，符合GB 3836.2）。＃＃＃ 三
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